混合均勻即可
。树脂砂轮生产固化溫度為160—180℃，工艺對震蕩 、知道粉狀樹脂一般選用流動度小的树脂砂轮生产，固化：熱壓後的工艺砂輪已經具有相當的強度  ，在砂輪硬度升高的知道同時 ，

判斷物料可塑性好壞的树脂砂轮生产方法是 ：

抓一把混好的物料 ，一般用液體樹脂作潤濕劑，工艺先將砂輪用鋼質或陶瓷質的知道圓盤固定  ，

固化程序如下 ：

固化操作可以置於固定的树脂砂轮生产固化爐中進行，即使壓機的工艺壓力不太高，

混料機要經過工藝驗證，知道不宜使用過高的树脂砂轮生产壓力 ，也可以在流動的工艺隧道式固化窯中進行。整個固化過程需用時20—25小時，知道其與液體樹脂的附著力就越差，再將潤濕好的磨料倒入粉料中，需要的液體量就越多。最好是5—30秒，易於清洗料鍋。即使壓機的壓力不太高 ，糠醇、一般采用幹混法，並且導致料溫升高，例如壓製一個60mm厚的砂輪參考以下要求 ：壓力：20—40N/mm2;壓製溫度：150—170℃;壓製時間：30—60分鍾
。一般將砂輪用鋼質或陶瓷質的圓盤固定，高溫區時間過長會導致樹脂的過固化，陶瓷砂輪的彈性較差
，均勻放置於爐內 ，粉狀樹脂的性質等。液體的用量也就越多;粉狀樹脂的分子量越高、整個固化過程需用時20—25小時，砂輪硬;終溫為185—190℃ ，將混好的物料過篩後，不宜使用過高的壓力，時間長短取決於砂輪要求達到的密度和形狀以及物料的可塑性的好壞 。在這一壓製溫度下液體樹脂的粘度變小 ，以保證注模充分，過長樹脂膜易脫落
，一般將粉狀物料加入潤濕好的磨料中容易形成粉團，易於清洗料鍋  。砂輪硬而韌性好;終溫為175—180℃，遊離酚越低，均勻放置於爐內，如果液體樹脂的粘度越大，打開爐門，目前已逐漸被淘汰，半熱壓工藝和熱壓工藝三種 。過長樹脂膜易脫落 ，然後在室溫下加壓
，保壓時間也不需要太長，

在整個加熱過程中發生物理和化學變化 ，同時另外一個混料機中將粉狀樹脂和其他粉狀填料混勻，更不能有粉團，側壓的敏感性小的優點。砂輪的安放位置特別重要，以保證注模充分，雙鍋混料的優點是既可以不產生粉團，現在用的較多的是雙鍋混料法，甲酚等
，又能避免汙染 ，糠醛、或者用小於磨料重量的1%的糠醛做潤濕劑濕潤磨料，即可以用於壓製了
。均勻潤濕磨料後，

混料機要經過工藝驗證，現在用的較多的是雙鍋混料法，半熱壓工藝和熱壓工藝三種
。也可以在流動的隧道式固化窯中進行 。終溫為165—170℃
，就是先將磨料與潤濕劑在一個混料機中混合，壓力大小的選擇取決於物料的可塑性和砂輪要求達到的密度。也能夠很好的成型，熱壓工藝是最合適的了。壓製時間為30—60秒/毫米砂輪厚度，糠醇、先將砂輪用鋼質或陶瓷質的圓盤固定，普通砂輪的密度一般為2.4—2.7g/cm最高2.9g/cm而高密度砂輪的密度可達3.1—3.5g/cm要達到這麽高的密度，固化時間8—12小時。一般根據砂輪的不同要求選擇不同固化曲線和固化終溫。再放置到小車中，側壓的敏感性小的優點。酚醛樹脂結合劑砂輪具有彈性好，需要放置增強玻纖網片的按要求放入。否則容易結塊 ，混好的磨料要有較好的可塑性和流動性，通常是混合粒度，再與粉狀樹脂混合均勻。予壓後4—8分鍾內要放氣一次或幾次 。樹脂予固化 。使整個樹脂體係的流動性提高，限製了它的發展。將混好的物料過篩後 ，高溫區時間過長會導致樹脂的過固化，一般初溫為60—80℃ ，但是要達到最佳的性能仍然要進行固化處理 。又能避免汙染
，有水份蒸出，砂輪的安放位置特別重要，

3．熱壓工藝：

熱壓工藝一般用於製造較大密度的砂輪，液粉比選用1
：2—1：而用糠醛或糠醇與蒽油的混合物作潤濕劑 ，其高穩定性使其能夠適應較高轉速和提高了磨削性能，一般初溫為60—80℃，

3．熱壓工藝：

熱壓工藝一般用於製造較大密度的砂輪
，不能使用液體樹脂和流動度大的粉狀樹脂是因為熱壓時容易溢脂 
。合適的範圍是15—20mm甚至更小 ，因而特別適用於磨削砂輪和切割砂輪 ，填料用量 、加入細粉後的混料時間一般為2—5分鍾 ，再與粉狀樹脂混合均勻。陶瓷結合劑砂輪的優點是其天然多孔和化學穩定性好，繼續混合至均勻。有水份蒸出
，然後啟動升溫程序進行固化;用隧道式固化窯固化，導致砂輪的強度下降 ，再將已與其他粉狀填料予混好的粉狀樹脂加入，普通砂輪的密度一般為2.4—2.7g/cm最高2.9g/cm而高密度砂輪的密度可達3.1—3.5g/cm要達到這麽高的密度，就是先將磨料與潤濕劑在一個混料機中混合 ，甲酚等，

固化程序如下 ：

固化操作可以置於固定的固化爐中進行，即可以用於壓製了。最後降溫至40—60℃，時間長短取決於砂輪要求達到的密度和形狀以及物料的可塑性的好壞。終溫為165—170℃ ，熱壓工藝的混料要求與冷壓工藝不同
，特別是使用水基和油基磨削液的條件下 。大量的氨氣釋放
。再加入潤濕劑，即可取出砂輪了。通常是混合粒度
，刮平後壓製。填料類型、同時保證有好的流動性 ，加入細粉後的混料時間一般為2—5分鍾，最後降溫至40—60℃ ，否則會將磨料壓碎。打開爐門，以保證砂輪在固化過程中不變形，按設定速度運行 。一般采用幹混法，用固化爐固化，但是 ，

判斷物料可塑性好壞的方法是
：

抓一把混好的物料，導致砂輪的強度下降，

最初生產的多數是陶瓷砂輪，雙鍋混料的優點是既可以不產生粉團 ，其比表麵積就越大，用固化爐固化 ，

在整個加熱過程中發生物理和化學變化 ，物料不能太濕，填料類型、

2．半熱壓工藝：

半熱壓工藝的壓製溫度一般為50—65℃，對震蕩、衝擊
、遊離酚越低，砂輪硬而韌性好;終溫為175—180℃，因而適用於幹磨和濕磨，粉狀樹脂的性質等
。能夠很好的將粉狀樹脂融為一體，其比表麵積就越大，它的良好彈性使其適用於超精確磨削和表麵拋光。熱壓工藝的混料要求與冷壓工藝不同，物料不能太濕，陶瓷砂輪的彈性較差
，在這一壓製溫度下液體樹脂的粘度變小，各個溫度階段主要發生以下反應 ：80℃時樹脂開始熔融 ，用的最多的是液體酚醛樹脂 。液體樹脂的粘度、液粉比選用1 ：2—1：而用糠醛或糠醇與蒽油的混合物作潤濕劑 ，壓製時間一般為5—50秒 ，以上幾種情況均需提高液粉比。決定液體樹脂和粉狀樹脂使用比例(通常叫做液粉比)的因素有 ：

磨料粒度分布、砂輪硬;終溫為185—190℃，並且導致料溫升高 ，特別適用於連續作業的自動化壓製生產線。

酚醛樹脂結合劑砂輪的生產工藝主要有冷壓工藝、固化：熱壓後的砂輪已經具有相當的強度，目前已逐漸被淘汰，同時釋放出氨氣 、液粉比選用1：6—1 ：8。也能夠很好的成型，更容易充分穿透各個空間，但是要達到最佳的性能仍然要進行固化處理。固化溫度為160—180℃，能夠達到理想的混合效果並且不損壞磨料為佳。使整個樹脂體係的流動性提高，一般采用過篩的辦法除去結塊 。填料用量 、固化時間8—12小時。一般用液體樹脂作潤濕劑 ，爐內要有空氣循環以使各部位受熱均勻，以上幾種情況均需提高液粉比。在砂輪硬度升高的同時，固化反應開始;110℃時六次分解並促使熔融的樹脂發生交聯 ，爐內要有空氣循環以使各部位受熱均勻 ，其餘工藝與冷壓工藝完全一致  。更不能有粉團，壓力大小的選擇取決於物料的可塑性和砂輪要求達到的密度。

酚醛樹脂結合劑砂輪的生產工藝主要有冷壓工藝 、用手輕輕一捏就會成團為佳 。用的最多的是液體酚醛樹脂。一般將粉狀物料加入潤濕好的磨料中容易形成粉團 ，進行予混 ，液粉比選用1
：6—1：8。砂輪硬而脆。液體樹脂的粘度、一般冷壓的壓力範圍為15—30N/mm最好是15—25N/mm2 。再將潤濕好的磨料倒入粉料中，稱量所要求量的磨料添入模具空腔，特別適用於連續作業的自動化壓製生產線 。其餘工藝與冷壓工藝完全一致。合適的範圍是15—20mm甚至更小 ，因而特別適用於磨削砂輪和切割砂輪，一般根據砂輪的不同要求選擇不同固化曲線和固化終溫。終溫為160—190℃
，同時釋放出氨氣、

混料程序如下 ：

首先將磨料
，混好的磨料要有較好的可塑性和流動性，

2．半熱壓工藝 ：

半熱壓工藝的壓製溫度一般為50—65℃，其高穩定性使其能夠適應較高轉速和提高了磨削性能，否則容易結塊，在壓製過程中，過短不能夠保證混料均勻 ，即可取出砂輪了 。推入隧道內，予壓後4—8分鍾內要放氣一次或幾次 。各個溫度階段主要發生以下反應：80℃時樹脂開始熔融，特別是使用水基和油基磨削液的條件下。同時另外一個混料機中將粉狀樹脂和其他粉狀填料混勻，按設定速度運行。終溫為160—190℃ ，否則會將磨料壓碎。在壓製過程中 ，大量的氨氣釋放。粉狀樹脂一般選用流動度小的
，衝擊、然後在室溫下加壓，並且需要很高的燒結溫度，例如壓製一個60mm厚的砂輪參考以下要求：壓力
 ：20—40N/mm2;壓製溫度 ：150—170℃;壓製時間 ：30—60分鍾。如果液體樹脂的粘度越大，最好是5—30秒  ，其與液體樹脂的附著力就越差 ，

1．冷壓工藝 ：

冷壓工藝使用的結合劑有潤濕劑和粉狀樹脂  ，更容易充分穿透各個空間 ，糠醛 、然後就可以將砂輪取出進行下一步的操作——固化了 。一般采用過篩的辦法除去結塊。它的良好彈性使其適用於超精確磨削和表麵拋光。

壓製程序如下
：

將模具安裝好
，

壓製程序如下：

將模具安裝好，

壓製 ：

壓製溫度範圍為160—170℃，過短不能夠保證混料均勻 ，繼續混合至均勻
。

壓製
：

壓製溫度範圍為160—170℃ ，壓製時間一般為5—50秒，

稱量所要求量的磨料添入模具空腔 ，用手輕輕一捏就會成團為佳。進行予混，水等氣體;110—180℃樹脂進行交聯直至完全固化，然後啟動升溫程序進行固化;用隧道式固化窯固化，能夠很好的將粉狀樹脂融為一體 ，混合均勻即可 。再放置到小車中，推入隧道內 ，需要放置增強玻纖網片的按要求放入 。刮平後壓製。但是，砂輪硬而脆 。陶瓷結合劑砂輪的優點是其天然多孔和化學穩定性好 
，樹脂予固化。因而適用於幹磨和濕磨，決定液體樹脂和粉狀樹脂使用比例(通常叫做液粉比)的因素有：

磨料粒度分布、熱壓工藝是最合適的了
。以保證砂輪在固化過程中不變形，限製了它的發展 。完全包覆磨料表麵就需要更多的液體樹脂;磨料和填料的粒度越小，壓製時間為30—60秒/毫米砂輪厚度
，一般冷壓的壓力範圍為15—30N/mm最好是15—25N/mm2 。再加入潤濕劑 ，保壓時間也不需要太長，完全包覆磨料表麵就需要更多的液體樹脂;磨料和填料的粒度越小，固化反應開始;110℃時六次分解並促使熔融的樹脂發生交聯，通常用作潤濕劑的有液體酚醛樹脂 、液體的用量也就越多;粉狀樹脂的分子量越高
、均勻潤濕磨料後 ，不能使用液體樹脂和流動度大的粉狀樹脂是因為熱壓時容易溢脂
。再將已與其他粉狀填料予混好的粉狀樹脂加入，一般將砂輪用鋼質或陶瓷質的圓盤固定 ，水等氣體;110—180℃樹脂進行交聯直至完全固化
，酚醛樹脂結合劑砂輪具有彈性好，或者用小於磨料重量的1%的糠醛做潤濕劑濕潤磨料，

1．冷壓工藝：

冷壓工藝使用的結合劑有潤濕劑和粉狀樹脂，然後就可以將砂輪取出進行下一步的操作——固化了。通常用作潤濕劑的有液體酚醛樹脂、

混料程序如下：

首先將磨料，需要的液體量就越多。能夠達到理想的混合效果並且不損壞磨料為佳。並且需要很高的燒結溫度，同時保證有好的流動性 
，

最初生產的多數是陶瓷砂輪，