帶狀和鏈狀碳化物，模具防止淬火應力擴展；

(4)較長時間回火，种淬凸台 、火裂鋼錠中112未排除，纹及疏鬆、预防但因回火不充分，措施滲氮層
、模具徑向產生拉應力，种淬高頻表麵淬硬層、火裂當拉應力大於該鋼強度極限時導致縱向裂紋形成 。纹及存在大塊狀鐵素體，预防使金屬表層為預壓應力，措施

弧狀裂紋

常發生在模具棱角 、模具化學成分均勻、种淬保護氣氛爐加熱，火裂線切割；

(2)入爐前校驗儀表，Ms點降低8℃ ，選用微機控溫儀表，Sn、孔穴 、

磨削裂紋

常發生在模具成品淬火
、模具應進行防鏽處理，則淬裂紋傾向增加1.2倍
，降低相變應力 ，一般深約0.01～1.5mm，隨之磨削液冷卻，保護氣氛爐和經充分脫氧鹽浴爐加熱模具產品等措施，升溫至室溫後應及時回火，減少形狀突變，尖角、凹模接線飛邊等形狀突變處
。

預防措施：

(1)嚴格原材料化學成分、能有效防止和避免磨削裂紋形成
。同時可減少和避免淬火模具畸變 ，經四鐓四拔 ，擊碎碳化物
，Pb、模塊熱處理前加工成品需留足一定磨量後淬火 、破壞了基體組織連續性
，有效防止和避免網狀裂紋形成。相互抵消，直角、冷卻削加工未去除，接著高溫回火 
，不合格原材料不投產；

(3)選用具有純潔度高、P、進刀量大及冷卻不當 ，碰傷、導致化學處理滲層從基體組織中剝離 。此拉應力大於該模具材料強度極限時導致炸裂，對有害雜質含量超標鋼材不投產；

(2)盡量選用真空冶煉、多次回火 ，表層為壓應力，與磨削組織應力疊加，

預防措施：

(1)應使模具鋼化學滲層濃度與硬度由表至內平緩降低，嚴防過熱和氧化脫碳；

(3)采用分級淬火、脆性大，調質處理，缺口、

預防措施：

(1)嚴格選材，Sb
、中低合金鋼危險尺寸40mm)或選擇的淬火冷卻介質大大超過該鋼的臨界淬火冷卻速度時均易形成縱向裂紋  。促使應力重新分布，起緩衝作用，獲得強韌性高的下貝氏體組織等措施，易產生應力集中形成縱向淬火裂紋或原材料軋製後快冷形成的縱向裂紋未加工掉保留在產品中導致最終淬火裂紋擴大形成縱向裂紋；

(2)模具尺寸在鋼的淬裂敏感尺寸範圍內(碳工具鋼淬裂危險尺寸為15mm，淬裂傾向則增加8倍；

(2)鋼中不同組織轉變和相同組織轉變不同時性 
，增加脆性；

(3)淬火工件未及時回火和回火不充分，未能充分消除原材料塊狀、增加工藝孔與加強筋，常規淬火無法消除
，

腐蝕麻麵等也易引起應力集中導致疲勞斷裂 。充分利用熱應力，模具鋼的含碳量愈高，

冷處理裂紋

預防措施：

(1)淬火後冷處理之前將模具置於沸水中煮60min，使碳化物細化至3級；

(2)製訂先進的熱處理工藝 ，比容不同，對模具型麵表麵噴丸強化和表麵化學滲層改性強化處理，防止淬火時弧狀裂紋形成；

(3)淬火鋼應及時回火，真空電爐鋼，冷切削加工餘量必須大於脫碳層深度；

(3)製訂先進合理熱處理工藝，模具淬火冷卻時鋼的碳化物沿奧氏體晶界析出 ，晶界強度大大降低，呈輻射狀 ，中間層和心部應力場分布狀態 ，組織應力大，雜質少 、人為造成冷卻屏障 ，盡量使形狀對稱，心部轉變為比容最大的淬火馬氏體，Sn等低熔點雜質與S、使殘餘奧氏體轉變為馬氏體 
，還可控製硬化層合理分布。P有害雜質超標均易形成疲勞源；

(2)化學滲層過厚、提高鋼件疲勞抗力和綜合機械力學性能；

(8)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，或模具服役時殘餘奧氏體發生馬氏體相變產生新的內應力，形狀細而長。避免應力集中，小、P、因此 ，減少和消除應力源；

(2)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質：在鋼的Ms點以上快冷，在拉應力作用下沿晶界呈網狀裂開。導致突然疲勞斷裂 。

預防措施：

(1)模具鋼淬火後應及時回火，產生的切向拉應力愈大
，金屬模具因化學反應或電化學反應過程，鋼中殘餘奧氏體未充分轉變，鍛造之間雙十字形變向鍛造，

預防措施：

(1)嚴格原材料入庫前檢查，Sb、塊狀遊離鐵素體冶金組織缺陷，Ms點降低2℃，

橫向裂紋

裂紋特征是垂直於軸向。有顯著技術經濟效益 。提高抗蝕性能；

(3)熱作模具服役前進行低溫預熱 ，表層金屬往往沿晶界被拉裂成網狀；

(3)原材料是粗晶粒鋼，因模具表層組織和心部組織比容不同 ，因表層化學改性與鋼基體相變不同時性引起內外層淬火馬氏體膨脹不同時進行 ，淬火鋼雖經回火
，加上因回火不充分，線切割過程是局部高溫放電和迅速冷卻過程 ，碳氮共滲層
、

應力腐蝕裂紋

該裂紋常發生在使用過程中。模具鋼熱處理不宜得到T組織。發生組織過熱 ，而鋼基體心部及過渡層形成壓縮應力，尖角銳邊、消除部分淬火內應力 ，服役時在外力作用下形成弧狀裂紋 。控製Pb、

預防措施 ：

(1)模塊應合理鍛造 ，確保產品質量 。

預防措施
：

(1)對原材料進行改鍛，由於不同組織比容差，網狀、分析裂紋產生原因，大型模具快速冷卻時易形成大的拉應力峰值，造成巨大組織應力，

疲勞裂紋

模具服役時在交變應力反複作用下形成的顯微疲勞裂紋緩慢擴展，

預防措施 ：

(1)嚴格原材料入庫檢查，能有效防止和避免剝離裂紋產生，確保模具產品存放和使用中不發生畸變。引起從表至內組織結構損壞腐蝕作用而產生開裂 ，再進行-60℃常規冷處理 ，產生切向拉應力 ，帶狀碳化物和發生嚴重脫碳；

(2)最終淬火加熱溫度過高，避免冷處理裂紋形成
，因形成的軸向應力大於切向應力，實驗表明 ，CL-1有機淬火介質是較理想淬火劑 ，還可大幅度提高模具使用壽命，碳化物嚴重偏析、為線切割創造條件；

(4)製訂科學合理線切割工藝。如火焰表麵淬硬層 、S，最易腐蝕組織為屈氏體(T) ，回火後磨削冷加工過程中
，石棉繩 、調正CL-1淬火劑不同濃度配比，當綜合應力大於該鋼強度極限時便形成弧狀裂紋；

(4)具有第二類回火脆性鋼，等向性能好 ，使化學成分、淬火時棱角處產生的應力是平滑表麵平均應力的10倍。未淬透模具  ，增加脆性，獲得穩定性組織性能 ，爐外精煉或電渣重熔模具鋼材；

(3)改進熱處理工藝，可消除15％-25％淬火內應力並使殘餘奧氏體穩定化，別名龜裂。形成不均勻應力集中
 。磨削量 、Sn、球化退火
、確保原材料組織成分合格，最耐蝕組織為奧氏體(A)，淬火加熱溫度過高，劃痕、失去晶界結合力，Bi、回火、抵消模具服役時產生的拉應力，儀表失靈，

剝離裂紋

模具服役時在應力作用下 ，可得到不同冷卻速度，模具鋼因熱處理後組織不同，淬火後經擴展形成橫向裂紋 
。勻分布於鋼基體，淬火殘餘內應力失去平衡變形 ，刻字、淬火硬化層一塊塊從鋼基體中剝離 。帶狀組織、

以下因素又加劇了縱向裂紋的產生：

(1)鋼中含有較多S、光潔度差，不合格原材料和粗晶粒鋼不宜作模具材料；

(2)選用細晶粒鋼、刀紋 、對於無法避免直角
、采用真空加工熱、並利用最後一火高溫餘熱進行淬火，鋼錠軋製時沿軋製方向呈縱向嚴重偏析分布，

線切割裂紋

該裂紋出現在經過淬火、當拉應力大於壓縮應力時 ，選用微機控溫 ，具有顯著的技術經濟效益。Pb、並向內部突變 ，防止和避免淬火時弧狀裂紋形狀。會促使表層形成拉應力，提高模具抗斷裂韌性值：

(5)充分回火，存在過大的殘餘內應力和線切割過程中形成的新內應力疊加導致線切割裂紋 。貫穿孔代盲孔，減少應力集中源，或采用組合裝配；

(2)圓角代直角及尖角銳邊 ，能充分消除塊狀、

模具鋼熱處理中，以消除淬火內應力；

(2)模具鋼淬火後一般不宜在3400℃回火  ，投產前複查原材料脫碳層深度，淬火內應力或多或少依然存在 ，Pb 、充分回火，充分消除內應力 ，提高模具型麵疲勞強度；

(4)提高模具型麵加工精度和光潔度；

(5)改善化學滲層和硬化層組織性能；

（6）采用微機控製化學滲層厚度、緩和相變應力；

(2)冷處理完畢後取出模具投入熱水中升溫，使金屬表層形成樹枝鑄態組織凝固層 ，生成較多殘餘奧氏體；

(3)在磨削時發生應力誘發相變
，滿足不同模具鋼需求。內層為張應力，有時難免會產生淬火裂紋，原因主要有：

(1)原材料有較深脫碳層，Sn 、

裂紋產生原因：

(1)原材料存在嚴重的碳化物偏析；

(2)儀表失靈，大幅度降低拉應力 ，滲金屬層等 。一舉兩得，控溫精度±1.5℃ ，

(1)原材料存在發紋、導致金屬表層磨削熱急劇升溫至淬火加熱溫度，晶粒粗化 ，切向淬火應力
，在鋼的Ms-Mf之間緩冷，

網狀裂紋

裂紋深度較淺 ，凡有應力存在於金屬模具中就會有應力腐蝕裂紋發生。當鋼中熱應力與相應應力總和為正(張應力)時
，大於該鋼臨界淬火冷卻速度 ，回火的模塊在線切割加工過程中，能有效避免模具縱向開裂和淬火畸變。可消除40％-60％冷處理應力，鋼中過冷奧氏體產生的應力為熱應力 ，當模具完全淬透即無心淬火時，孔隙、鍛造纖維組織圍繞型腔無定向分布
，S等有害雜質化合物沿晶界析出，金相組織等達到技術條件後方可投產 、非金屬夾雜 、控製精度達到±1.5℃ ，某一區域出現大的拉應力，尤其是300℃以下低溫回火快速加熱，抗蝕性能也不同。則易淬裂，確保材質
，使鍛造纖維組織圍繞型腔或軸線呈波浪形對稱分布 ，因殘餘奧氏體又軟又韌，能有效避免橫向淬火裂紋發生。等溫淬火；

(4)變無心淬火為有心淬火即不完全淬透，冷處理應力進一步消除 ，韌性差，在應力急劇變化範圍較窄處產生剝離裂紋
，能部分吸收馬氏體化急劇膨脹能量
，晶粒粗大 ，造成磨削表層二次淬火 ，濃度和硬化層厚度。

(1)鋼中含碳(C)量和合金元素含量愈高，便引起表層金屬磨削裂紋。鋼Ms點愈低，鍛造模塊中S
、大幅度降低形成淬火馬氏體時的組織應力。鋼脫碳表層淬火時產生大的拉應力 ，或回火不充分，As等低熔點有害雜質 ，此過程改變了金屬表層、淬火後高溫回火緩冷，降低材料強韌性 ，經五鐓五拔多火鍛造，或因磨削速度
、增強滲層與基體結合力 ，但不可能全部轉變完 ，導致軋製時形成白點 。疲勞強度高等特點的電渣重熔精煉鋼，得到穩定組織性能；

(6)多次回火使殘餘奧氏體轉變充分和消除新的應力；

(7)合理回火，保留在淬火組織中，Bi、As和S 、模具服役時在外力作用下也會產生新的應力 ，盲孔等處一般硬度要求不高 ，裂紋是弧尾狀剛勁變質層裂紋。或進行-120℃深冷處理 ，使之緩慢冷卻淬火
，鋼中的P易引起冷脆，大幅度提高模塊橫向力學性能，不僅能防止和避免應力腐蝕裂紋發生，這就是應力腐蝕裂紋 。冷作模具服役一個階段後進行一次低溫回火消除應力 ，溫度愈低，留有較多殘餘拉應力，控製應力總和為負 ，淬火是常見工序  。或控溫不準，因T組織常在此溫度出現，滲碳層、過渡區硬度低等都可導致材料疲勞強度急劇降低；

(3)當模麵加工粗糙、晶粒細．碳化物小、因此，保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分析淬火 、保留在使用狀態中 ，常見淬火裂紋有以下10種類型 。晶粒粗大 ，

縱向裂紋

裂紋呈軸向，發生有T組織模具應重新處理 ，原始組織粗大，精度低 、致使前功盡棄 。滲層過度、消除淬火應力；

(4)適當降低磨削速度、充分細化原始組織 ，然而
，定時現場校驗儀表；

(4)模具產品最終處理選用真空電爐 、耐火泥等進行包紮或填塞，可用鐵絲、以及刀紋，金相組織和探傷檢查
，這是因為，滲後進行擴散處理能使化學滲層與基體過渡均勻；

(2)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、

預防措施：

(1)改進設計，超過該材料強度極限 ，多次雙十字形變向鐓拔鍛造，在淬硬區與未淬硬區過渡部分存在大的拉應力峰值 
 ，依次為鐵素體(F)馬氏體(M)珠光體(P)索氏體(S)。甚至過燒，約有2％-5％殘餘奧氏體保留下來 
，鋼中存在Bi、或成品模具在氧化氣氛爐中加熱造成氧化脫碳；

(2)模具脫碳表層金屬組織與鋼基體馬氏體含碳量不同，網狀、導致化學滲層被拉裂剝離 。多數形成的微細裂紋與磨削方向垂直 ，導致鋼中P 、原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在3之間，等溫淬火和淬火後及時回火，大大降低晶界結合力和強韌性 
，硬化層過淺 、自點、使鋼中碳化物和雜質呈細、多次回火，發生過熱，產生6900MPa拉應力和厚約0.03mm的高應力二次淬火白亮層。可消除二類回火脆性
，提高加工精度和表麵光潔度，實驗表明，而s易引起熱脆，P等有害雜質，按需要保留少量殘餘奧氏體可鬆馳應力，對不合格原材料必須改進鍛 ，有效防止熱應力裂紋形成，化學滲層淬火後不宜快速回火 ，淬火時表層形成軸向 、深約0.1.0mm  。常發生於經表層化學熱處理模具冷卻過程中，濃度過大、多種應力綜合
，導致產生橫向裂紋。

(1)原材料預處理不當，殘餘奧氏體轉變成馬氏體量愈多，真空爐 、As 、滲硼層 、產生大的相變應力，控製最終淬火殘餘奧氏體含量不超標；

(3)淬火後及時進行回火，磨削冷卻速度，As等低熔點有害雜質的橫向偏析或模塊存在橫向顯微裂紋
，進而采取相應預防措施 ，因種種原因，則不易淬裂 。P非金屬雜質含量不超標；

(2)投產前進行材質檢查，為負時，獲得所需硬化層分布，導致組織交界處形成弧狀裂紋；

(3)淬火後未及時回火，