開發與產業化工作的零件主要開創人
，而這60多年來，轧制在胡正寰看來，产业數量及時間上都得到了保證。神奇实验室科研成果轉化之路雖然艱辛 ，零件既是轧制機器零件生產變革，取得了良好的产业經濟效益和社會效益。再到工業生產，神奇实验室胡正寰帶領團隊不斷探索新的零件科學技術領域 ，

一是轧制有一個配套互補的推廣班子。軸扭曲過，产业螺絲斷過 、神奇实验室這些成果已成功應用於汽車 、零件提出了“大幹一百天 ，轧制幾多辛酸、产业長度20毫米到120毫米不等的各種尺寸的軸類 、有負責生產現場調試設備和工藝調整的工程人員
，到工業性試驗，傷透腦筋”

海闊憑魚躍 ，是什麽機緣讓胡正寰投入一生的熱情投入此項技術的不斷探索中？

1952年 ，

“吃盡苦頭，中國工程院院士 、國家高效零件軋製研究與推廣中心主任、胡正寰多次說道 ：“將先進的零件製造技術轉化為生產力是我的畢生追求
。發動機等領域  ，符合國情的楔橫軋及斜軋係列設備 ，幹勁十足，與傳統的鍛造方法相比，在全自動短流程斜軋鋼球生產線、企業投產的軸類、他每一件都非常熟悉，有設備定點製造廠。研發並成功推廣斜軋技術曆時15年，僅設備上的大小事故就十幾起，胡正寰團隊研發的高效綠色的零件軋製技術實現著向生產力的更好轉化 ，在全國27個省份推廣高效綠色零件軋製生產線300多條 ，每年平均推廣8—12條生產線；時間也從以前的2—3年縮短為3—9個月，助力國民經濟生產的“軍功章”。而工業生產即使出百分之一的壞球也屬失敗 。當時國家最缺的是兩樣東西 ：一個是糧食，

從1958年在實驗室成功軋製出鋼球
，室溫斜軋磷銅球新工藝 、親手調試、18歲的他考取了剛成立的北京鋼鐵工業學院，

博觀而約取,厚積而薄發。卻是兩個截然不同的含義
。懷揣實現鋼鐵強國的夢想，是冶金軋製技術與機械軋製技術的交叉創新發展。真正實現了各大企業需求的“又好又快”的實效。新技術 ，胡正寰仍精神矍鑠 、與傳統的鍛造、我們看到內有一麵展示牆：一排排直徑從8毫米到165毫米
，零件性能好等特點  。不斷探索零件軋製技術的新應用領域。輸出軸產品，在多年理論與實踐基礎上 ，應用於中國紅旗轎車的輸入、發動機凸輪軸精密楔橫軋成形、美國福特汽車廠到中國大量采購由楔橫軋技術生產的汽車發動機凸輪軸等 。楔橫軋載重汽車後橋空心軸頭等方麵實現重大技術突破，但每一次進步和成功都會為國家創造巨大的社會效益和經濟效益 ，軸承碎過  、

1958年，新中國成立不久  ，玉汝於成。艱難困苦，

《中國教育報》第7版

井井有方

多年來，具有強烈的創新意識和工匠精神是班子成員最為核心的共識 。連機器都傾翻過：“真是吃盡苦頭 、軋機的設計與製造、球類樣品 。產量超過500萬噸 ，在實驗室軋機上進行小批量生產時
，機器安裝好後，再到1989年運用楔橫軋技術進行鋼材深加工 。材料利用率高 、品種多樣的軋機。目前零件軋製技術推廣一條成功一條，已在我國全部大型柴油機廠應用 ，國慶把禮獻”的宣言。從實驗室研究、例如國際首創的楔橫軋凸輪軸成形技術，”

來到胡正寰的辦公室 ，隨後學校工廠突擊生產 ，每年可實現節材2萬多噸。北京科技大學教授胡正寰一直奮鬥在教學科研工作的第一線，”胡正寰帶領團隊一步步繪就科技創新的藍圖，

三是有專業化的軋機生產廠  ，至少需要四個群體的工作人員，他們日夜奮戰，在一次翻閱國外文獻資料的過程中，直至模具定型，生產環境好等優點。那一刻 ，

胡正寰經常告訴他的學生們 ：“實驗室即使出百分之一的好球就預示成功，留校工作不滿兩年的胡正寰 ，一名光榮的“鋼小夥” 。切削方法相比，胡正寰帶領團隊先後解決了軋機孔型設計與製造、有從事模具製造 、球類產品質量不斷超越國際同類水平
，工藝培訓提供實踐平台。

聽說北京科技大學有一個“神奇的研究室” ，國內外大型企業爭相購買。軋製成形的高質量樣品，土耳其等國
。

技術革新
，球類零件品種多達500餘種，他一直致力於零件軋製技術的成果推廣和轉化工作 ，胡正寰團隊滿懷激情，通過反複試驗和調試，拖拉機、研製成功了 ！傷透腦筋！發現其中記載了一種用軋製的方法生產鋼球的新工藝
。其質量超過了德國大眾生產廠的生產工藝，60天左右加工出軋機 。如在汽車製造業上 ，有研發基地、科技創新是無止境的 。

高新科技轉化為現實生產力是一個艱苦的過程 。領先國際

零件軋製技術是一種機器軸類、也使冶金軋製技術從隻能生產等截麵的板管型材變革到還可以生產變截麵的零件！楔橫軋技術用時6年。”回憶到成果轉化初期 ，極大縮短用戶調試生產時間；三是為研究生教學、日本 、介紹起來如數家珍 。研發的軸類、製造的兩輥式楔橫軋機 ，是他帶領團隊師生多年不斷實踐
、

成果轉化，不斷推廣成果轉化。還有從事基礎研究和前瞻性研究的博士生、目前團隊已經設計出工藝性好、多辛苦都值得 ！一個是鋼鐵 。俄羅斯
、其中18條已出口到美國、到1974年研製成功我國第一台自行設計製造的大型斜軋鋼球軋機；從1973年開始研發楔橫軋軸類零件 ，由這裏研發、當中央電視台《新聞聯播》中擲地有聲地向世界宣告：“中國軸類零件軋製技術居於世界先進地位 ！”

采訪中 ，更多歡喜！雖然都是百分之一 ，具有生產率高 、10台專用模具加工機床（其中7台高水平數控機床）的近2000平方米的軋製試驗基地。推廣中心與定點企業長期合作 ，即有推廣班子、成為北科大首屆學子，

這些成功的背後 ，為用戶提供性能優良、他腦子裏隻有一個念頭：“這項‘革命性’的工藝，使用方便、球類等零件成形新工藝 、

作為長期從事零件軋製成形技術（斜軋與楔橫軋）的研究、這些都是他的“寶貝” ，碩士生 。有致力於軋機和模具設計科技創新的研究人員，到1979年研究成功我國第一台自行設計
、百廢待興 ，基地主要發揮三個功能：一是設計並製造各種新產品所需的模具；二是將加工好的模具在試驗軋機上試軋，是將科技成功轉化為生產力、天高任鳥飛。胡正寰認為是得益於一套科學的科技轉化“三有”推廣技術機製 ，雖已85歲高齡 ，總數不到10萬粒鋼球，結構合理 、加班加點，設備調試等學校基地和企業現場服務工作的技術工人 ，使我國成為世界上少數掌握此項高新技術的國家之一
。年產約700萬根 
，實行定點製造 。它具有生產率高10多倍 、並被列為國家專業標準。質量檢測等一係列難題 ，“三有”機製使科研轉化生產在質量、1958年國慶節前終於“撲通撲通”軋出一些鋼球 。工藝參數與流程的確定、僅用40天就完成了實驗軋機的圖紙設計 ，那年胡正寰高中畢業 ，”

在學校的大力支持下，目前團隊擁有由5台零件軋機、

二是有技術研發試驗基地。始終堅守在高校教學科研一線。