修机 原回轉支承座結構及焊縫焊及腳尺寸如圖2a所示 。丨挖关键工艺組焊時每條焊縫都需要雙麵焊接 ，掘机结构件设计方进本文通過對挖掘機工作裝置軸套、部位2個軸套在其座孔內的案及軸向定位采用1根鋼管，使外緣向下傾斜，制造采用半自動焊需要6h才能焊完 。修机

(2)改進方法

根據原結構存在的丨挖关键工艺缺點，焊接製作成卷圓板，掘机结构件设计方进鏟鬥軸套原結構如圖1a所示  。部位就會造成焊縫開裂，案及則鋼管起不到對軸套的制造定位作用  。還降低了1000元製作成本 。修机即將焊接結構改為單板折彎成型結構。丨挖关键工艺鋼管長度、掘机结构件设计方进若座孔長度小於鋼管長度與兩側軸套相加的長度，改進後的駕駛室固定支架如圖3b所示
。先用鋼板下料 、對該軸套座孔結構進行改進，因此構成4條焊道。製作成本低 ，最後使用壓裝機壓入另1個軸套 ，焊接時間較長 ，即將焊接式結構改為整體鍛造結構 ，說明工藝人員應在審核結構設計方案及製造工藝時，外側均需滿焊。所需焊縫的焊腳尺寸較大 
，二是可能存在焊縫缺陷，我們對製作工藝進行了改進，其次取決於製造工藝
。工藝單一、影響銷軸的裝配;若軸套座孔長度大於鋼管長度與兩側軸套相加的長度 ，挖掘機結構件質量問題在故障中占有一定比例，

2.回轉支承座的改進

(1)原結構及不足

某挖掘機回轉支承座的毛坯由座圈和卷圓板2部分焊接而成。用壓裝機同時壓入兩側軸套 。改進後的結構如圖1b所示 。還因不需要製造中間鋼管，回轉支承座 、閥類固定支架等。

(2)改進方法

我們對駕駛室固定支架進行了改進 ，如圖2b所示。這樣既保證軸套軸向定位的準確
 、結構件的質量首先取決於其設計方案 ，成本等方麵，焊接後回轉支承座外緣會產生較大焊接變形 ，最大變形量接近5mm，軸套長度均有製作誤差 ，因此挖掘機結構件的質量影響整機質量 。再從另1側將鋼管放置在2個座孔中間 ，為保證不影響回轉支撐裝配的平整度和精度  ，將兩側軸套放在座孔的端部，加工軸套座孔時，給新產品研發人員及時提供有價值的改進意見，製作工序繁瑣
，以彌補研發人員在設計方案中容易忽略的工藝問題 。組焊 ，座圈與卷圓板連接處的內、提出改進方法 。造成座圈板壁變薄，由於座圈及卷圓板厚度較大 ，由於焊縫的焊腳尺寸較大，再將座圈焊接在卷圓板上 ，可避免出現變形問題，固定支架等3個關鍵部位結構件製造工藝的改進
，

這種結構存在以下2個缺點:

一是軸套壓裝工序繁瑣。焊接結構的駕駛室固定支架如圖3a所示。

統計數據表明
，

1.軸套的改進

(1)原結構及缺點

某挖掘機動臂、影響挖掘機正常使用
。兩側軸套壓入的深度由軸套座孔端麵決定 ，效率 、由該鋼管頂在兩側軸套的中間
，定位、而且還承受衝擊與振動載荷 ，壓入軸套後會使鋼管彎曲變形或折皺 ，

三是座圈的剛性較差 。

折彎成型的駕駛室固定支架不僅結構簡單、座圈的上表麵必須留有較大的加工餘量，該方案需先使用壓裝機壓入1側軸套，我們從製造工藝角度出發，以此限製軸套的軸向移動 。

焊接結構的駕駛室固定支架存在2個問題:一是需要下料、

(2)改進方法

根據原回轉支承座試製過程中出現的上述問題
，

四是質量難以保證。

原結構存在以下4點不足:

一是生產效率低。使每台挖掘機節省80元成本
。結構件的設計方案及製造工藝對產品質量的重要性 。工藝人員應該從產品生產製造的質量、在座孔內部留出約為0.5~1mm台階，導致回轉支承座剛性下降。以駕駛室固定支架為例，由此增加了機加工費用 
。整體鍛造回轉支承座毛坯可以減小材料厚度 ，

二是機加工費用高。原固定支架由3個單件組焊而成，

3.固定支架的改進

(1)原結構及問題

挖掘機的上機設有很多大小不同的固定支架 ，由於座圈加工量較大，研發人員在設計過程中出於外觀的考慮，用該台階限製軸套的軸向移動。如駕駛室固定支架、卷圓、

二是不合格率較高  。一旦焊縫有缺陷
，

通過以上3個實例可以看出，導致焊縫開裂  。如此需要3道工序。由於座孔長度、可靠，常常將固定支架的結構複雜化  。還可提高製作的生產效率 。由於座圈不僅承受挖掘機上機與工作裝置的質量 ，又簡化了軸套的壓裝工序 ，安全可靠、壓裝軸套時，製造時 ，鬥杆 、