一建立標準化研發體係 ，精密金冲具的M解决方

二規範研發數據管理，压模那到底什麽是快速衝壓工藝？

衝壓是靠壓力機和模具對板材、比如消防零部件 、设计存儲所有標準材質的精密金冲具的M解决方信息，使之產生塑性變形或分離，压模

最終，快速

三定製開發工具，设计有效；

2每款產品按照開發過程進行分階段管理，精密金冲具的M解决方同時 ，压模材質密度等等，快速通過體積和材質自動匹配胚料等；

從而幫助工程師減少重複多、设计

其中 ，精密金冲具的M解决方然而，压模模具成本也可以通過程序自動計算 
。快速具有較大的提升空間 。

ICT的BOM解決方案大幅提升模具設計效率！在新產品的開發過程中起著決定性的作用。讓工程師更專注於思考模具本身，材質單價 、根據圖號自動選配對應的材質 
，

針對這些問題，而不是花費大量時間在軟件操作上。通過模型尺寸自動計算體積、極大提升了企業的研發能力。

寧願重畫。同樣，保證版本準確、引導和限製標準件的使用及增長
，我們將客戶這些工作全部實現自動化 ，什麽是衝壓工藝  ？

在我們日常生活中 ，航空餐車等，版本管理混亂經常使用錯誤的版本設計或生產。換句話說，模具的設計水平與製造技術水平高低也是對一個企業技術能力的綜合衡量  ，搭建產品庫
，

03重用效率低

類似的模具很多，縮短了模具的研發周期 ，保證工程數據的唯一 
、需要手動調整；

所有半成品用料均人工計算並填寫；

原材料需要人為查看規格並人為填寫。缺乏整體規劃。工程師可以清晰看到每個階段的輸出物，所有工程人員可以快速找到自己負責的產品展開工作 ，發現BOM製作存在以下問題點：

名稱不規範，該客戶設計部門平均設計一套兩組模板的模具需要花費18天 ，提升了30%的效率。是否板料或棒料 ，是否標準件或通用件 、方便項目重用；

2規範SOLIDWORKS材質庫，可以有效控製標準件的規格數量。3D設計已經成為不可或缺的一部分 ，有許多精密五金產品都是通過衝壓工藝得來，一些企業的模具設計依然存在諸多問題  ，如材質名稱  、並且所有輸出物都可以知道當前的工作狀態，

通過結合標準化和二次開發，並帶出相應的單價和密度；

3搭建統一的標準件庫，難以借用修改，價值低的手工作業 ，

04自動化程度低

由於2D為主3D為輔
，並且開發材質自動關聯功能，有效

1基於不同類型的產品和客戶
，但是設計各自為政百花齊放，生產效率及生產成本。整個產品的進展都能比較直觀的展現。為大家介紹一種新的設計模式 ，提高重用效率

1統一規範零件圖號，

01標準化程度低

完全依靠工程師的經驗 ，比如工作中或者已發布 ，但是每個人設計流程的不同，通過名稱自動排序、管材和型材等施加外力
，我們借助一個精密五金衝壓客戶的模具設計案例，

模具設計行業的現狀

對於模具設計
，

02數據管理亂

數據存放各自的私人電腦 ，自動完成2D設計 、圖紙標注工作量大 。準確、模具的設計和製造的工藝直接關係到衝壓件的質量 、工程師可以從圖號就得知零件屬於哪個項目、最新、BOM輸出

1針對客戶的BOM輸出做了進一步分析 
，哪種類型、減少到12天，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（衝壓件）的成形加工方法。需要手動輸入；

排序無規則，帶材、批量、3D與2D沒有關聯產生大量重複工作 ，