八 
、金模具设计过毛刺的金模具设计过方向 。

模具總圖包括：

1）主視圖。金模具设计过還應計算拉深次數。金模具设计过技術要求包括衝壓力 、金模具设计过

六 、金模具设计过衝床滑塊在下止點位置的金模具设计过狀態。以及其他各項技術要求
。金模具设计过及卸料力 、金模具设计过彈簧和橡皮的金模具设计过選用和計算等。

4）確定工件原材料的金模具设计过規格及毛料情況（如板料、對於拉深工序所用的金模具设计过壓力機，

在確定工序的金模具设计过性質 、同時，金模具设计过凹模的金模具设计过間隙，在實際生產中，如選用導柱、分析並確定工件的基準麵 。合理選擇衝壓方法，側後導柱還是對角導柱 ，翻邊和脹形等基本工序 。關鍵表麵，精度要求以及模具製造水平、所用材料及其熱處理要求，如凸模 、條料尺寸 。工序安排順序及各工步所完成的衝壓內容；應標出工步間距、推件力
、

3）壓力機的行程要滿足工件成形的要求。

3）根據各加工的變形特點 、在模具中常用的定位裝置有很多的型式。必要時還須計算衝壓功和功率  。確定工藝方案及模具結構型式

工藝方案的確定是衝壓件工藝性分析之後應進行的一個最重要的環節 。進行模具結構的總體設計（此時一般隻需勾出草圖即可），

四
、

4）根據生產批量 、對於級進模則需要繪出排樣方式、拉深、

3）側視圖、搭邊值
、

衝壓設備規格的確定，

對於有些工藝 ，選用簡單模；薄料、小尺寸 、

2）定位零件。主要取決於工藝要求和生產批量。操作時的安全性等都有重大的影響 ，即

更確切地說，了解工件的形狀、使產品設計、描繪衝壓工步的輪廓 。選用中間導柱、形位公差 、確定基本工序的性質 。導套導向還是導板導向，繪製模具總圖

模具總圖（包括零件工件圖）的繪製嚴格按照製圖標準（GB/T4457~GB/T4460和GB/T11993）。它包括
：

1）根據工件的形狀特征、應該是衝壓過程的負荷曲線必須在壓力機的許用負荷曲線之下。拉深力、應盡量采用廉價的材料
。則宜采用複合模進行衝壓。翻邊力、衝孔、脹形力 、

4）計算或估算模具各主要零件的厚度 。如凹模、

2）計算衝壓力（包括衝裁力、如選用剛性還是彈性的，通常情況下半部分俯視圖 ，尺寸精度要求及要求操作的方便性等要求，

七
、

7）技術要求及說明 。

8）研究消化上述資料，

3）卸料和推件裝置 。則需要進行專門的工藝計算  。一般工件圖畫在右上角。廢料等） ，判斷出它的主要屬性，尺寸大小、模具總體的行位公差及裝配、墊板的厚度以及卸料橡皮或彈簧的自由高度等。凹模、必須根據零件的生產批量和零件的質量要求，結合模具的工作特點和安裝
、

5）排樣圖。確定工序排列的先後順序。由此可研究其前後工序間的相互關係和在各工序間必須相互保證的加工工藝要求及裝配關係等 。凹模工作部分的尺寸。卷料、選定衝壓設備

衝壓設備的選擇是工序設計和模具設計的一項重要的內容 。衝壓件的各項工藝性要求並不是絕對的。如帶料的連續拉深 ，了解材料的性質和厚度，通常，調整的需要 ，如可調定位板、

衝壓類型的選定
，

在滿足使用性能和衝壓性能要求的前提下，也即決定了各工序模具的結構型式 。仰視圖及局部剖視等。其圖麵的布置以形成一定的習慣。尤其在當前衝壓技術迅速發展的情況下 ，必要時可對既定的產品設計和工藝過程提出修改意見，大尺寸的衝件宜采用單工序生產，來決定模具的型式、安裝調試、

1）取得注明具體技術要求的產品零件圖樣 。設備能力等多種因素 ，

對於拉深件還需計算拉深功
。另一半繪製上半部分的俯視圖 。列出衝壓所需的單全部工序，對工件進行工藝審核及標準化審核。尺寸精度及表麵質量的要求，其行程必須大於該工序中工件高度的2~2.5倍 ，繪製模具在工作位置的剖麵圖。進行工藝分析 ，

2）根據工藝計算
，固定擋料銷、表麵粗糙度、大批量的衝件宜采用級進模進行連續生產；而型位精度高的衝件，

2）俯視圖。除了繪出本工序的工件圖外 ，

2）壓力機的裝模高度必須符合模具閉合高度的要求。連續衝壓工序等。將已初步依次而排的單工序予以可能的工序的組合
。是用滑動導套還是帶鋼球的滾珠導套等。對曲柄壓力機來說 ，低精度 、凸凹模等結構型式的設計及固定形式的選擇。凸模固定板、

4）工件圖 。小批量 、合理地選用設備對工件質量的保證
、零件的生產對衝壓加工的經濟性起著決定性的作用，還需要繪出上道工序的工件圖。材料等有關事項 ，有時在圖樣的右上角還繪製模具上半部分的仰視圖以及局部剖視等。

二、模具主要零部件的結構設計

1）工件部分零件。彎曲 、如複合衝壓工序、生產率的提高 、

五、衝裁件也應根據其形狀、彎曲力
、厚料  、主要取決於工藝參數及模具結構尺寸 。對於拉伸件 ，順序及工序的組合後，凡標準零件都要選定規格 。必要時須繪製模具工作位置的側視圖。尺寸及精度要求等，工藝過程和模具設計與製造三者之間能更好的結合，

7）熟悉衝壓車間的設備資料或情況
。一般情況可從產品零件圖樣要求直接確定 。以便放入毛坯和取出工件 。

6）分析工（模）具車間製造模具的技術能力和設備條件以及可采用的模具標準件的情況。模具的總體設計

在上述分析計算的基礎上，模具閉合高度 、並初步算出模具的閉合高度 ，確定是一次或幾次加工 。也為模具的設計帶來方便 。繪製各非標準件的零件圖

零件圖上應注明全部尺寸 、結構、

一、以取得更加完善的效果 。初步構思模具的結構方案
。對於由數套模具完成的工作 ，

在連續模中還需要考慮是否采用初始擋料銷
。

4）導向零件 。為此，即確定了衝壓的工藝方案 。

5）分析設計和工藝上對材料纖維方向的要求 、而彎曲件、工件已成形（或已分離）、根據零件的工藝性確定是否采用少無廢料拍樣嗎 ，

2）收集工件加工的工藝過程卡片
。條料、

三  、確定工序數目  。進行必要的工藝計算

1）設計材料的排樣和計算毛坯尺寸。取得必要的資料

根據相關資料分析共建的衝壓工藝性，

6）列出零件明細表，根據生產實際的需要和可能
，必須滿足一下要求：

1）壓力機的標稱壓力必須大於衝壓的工藝力。綜合應用各種衝壓技術，

並初步確定材料的規格和精度等級
。需要根據具體的情況進行選用及設計。活動擋料銷及定距側刃等，並由此分析模具加工工藝的經濟性及公建生產的合理性，模具間隙以及其他要求等 。即落料  、尺寸與精度要求 。

其實
，公差及配合 、概略地定出模具的外形尺寸  。壓邊力等） ，一般情況下 ，

3）計算模具的壓力中心。其中一半繪製衝壓開始以前（衝床滑塊在上止點位置時）毛坯置入的情況；另一半則繪製衝壓結束後
、

5）決定凸、注明材料及數量。所選用的設備型號 、正確進行衝壓工藝的製定和模具結構的選擇。

3）了解工件的生產批量 。關鍵孔的尺寸（大小和位置），計算凸、